线束一组金属线和电缆绑在一起，运载设备之间来往的信号和电源的连接。是汽车电路中连接各电器设备的接线部件,由绝缘护套、接线端子、导线及绝缘包扎材料等组成。

　　线束的标准主要通过计算它的压接率，压接率的计算需要通过专门的仪器。主要通过，切割、磨抛、腐蚀、观测、测量、计算这样几个步骤完成，全程操作只需5分钟就可以完成。

　　汽车线束是汽车各元部件连续的载体，其主要作用在于确保传送电信号，也需要保证连接电路的可靠性，向电子电气部件供应规定的电流值，防止对周围电路的电磁干扰，并要排除电器短路。汽车线束的导线选择对于整个汽车线束生产制造流程至关重要，容不得我们半点马虎。1、发动机周围环境温度高，腐蚀性气体和液体也较多，因此，发动机线束的导线一定要使用耐高温、耐油、耐振动、耐摩擦导线。2、自动变速器上的导线使用的是耐液压油、耐高温、温度稳定性好的导线。3、行李厢盖上的线束的导线要在低温下保持其弹性，所以要选用冷弹性导线保证其正常工作。4、弱信号传感器要用屏蔽导线，例如爆震传感器和曲轴位置传感器、ABS轮速传感器等。5、ABS线束总成使用的耐150-200℃高温、外保护绝缘层硬、耐磨、但线芯要大于133根的绞合导线。6、动力线如起动机交流发电机输出线蓄电池线所用的导线为能承受大电流绝缘层散热性能好、电压降低的特殊导线。

　　由于线束行业的整体集中度不高，且线束产品技术含量较低，价格竞争便成为营销的主要手段。由于许多客户有偏爱低价产品的心理，小企业便有了可乘之机，恶性价格竞争的一个直接后果就是严重影响了产品质量。一些企业为了降低成本，就有可能采用质次价低的原材料，从而致使线束产品质量下降，影响工程质量。

　　经过数十年的发展，我国线束行业从无到有、从小到大，已经具备了一定的规模，其生产的线束产品能够满足市场上绝大多数的需求。但是，我国线束行业在发展过程中，也遇到了不少问题。

　　线束行业的生产，虽然原材料不多，但线束产品却多达几万种。对于较有规模的企业来说，虽然不是每个月都生产数万种产品，但每月生产的产品品种在百种以上，且每月在不停地变化。同时，由于企业要适应市场的变化，就需要根据市场的要求，来调整生产标准，从而导致同一种规格的产品，经常存在好几种标准，给线束行业的生产计划管理带来了麻烦，客观上加重了企业计划管理的复杂性，也给企业的成本管理造成了相当大的困难。

　　随着经济增长、城镇化的推进和生活水平的提高，普通家庭对汽车的需求量大幅增长，汽车产销量为2572.10万辆和2576.90万辆，近十余年内，汽车产销量增长了近三倍。汽车销量的持续上升，汽车线束的需求也出现了大幅的上涨，汽车线束的市场容量迅速增大。中国汽车产量为2572.10万辆，以单车线束2000元的价格估计，中国汽车电子的线束产品的年需求量将超过510亿人民币。

　　我国将汽车工业列为国民经济发展的支柱产业之一，并规划在我国培育一批具有国际竞争优势的零部件生产企业，使其进入国际汽车零部件采购体系，力争使我国成为世界汽车零部件的供应基地。国家先后制定了《汽车产业中长期发展规划》、《“十三五”国家战略性新兴产业发展规划》、《中国制造2025规划纲要》等一系列产业政策，鼓励汽车行业和汽车零部件行业的发展。作为汽车电路的网络主体，汽车线束连接汽车的电气电子部件并使之发挥功能，是影响整车电气性能的关键性零配件。

　　据杭州中经智盛市场研究有限公司发布的《2022-2026年线束市场现状调查及发展前景分析报告》显示：随着我国经济持续高速增长，内需进一步扩大，市场对线束有着巨大的刚性需求，线束行业发展速度明显加快。但由于客观原因，我国线束行业发展呈现竞争激烈的特点。目前，我国线束厂家有数千家之多，线束行业生产集中度低，前10名的线束制造商企业所占的市场份额也不过在20%。市场上也不断出现新的线束厂家。虽然说有市场就有需要，但是更多的新线束厂家欠缺一定的技术实力、服务体系网络以及发展方向，更多的是跟风随流。当前的线束行业处于鱼龙混杂之中。相比欧美等发达国家的线束行业，经过了上百年的发展历史，在经济一体化的过程中，这些地区的行业两级分化明显，市场集中度比较高，形成了国际知名的线束大品牌，且占据着本土线束市场销售的绝大部分份额。

　　　线束行业的生产，为典型的按单生产，但同种型号，不同的生产订单，却要经过不同的生产车间，相互之间需要分工协作。产品不定型和结构频繁变化，必然给生产造成难度。同时，结合线束生产的特殊性，加上协作性不强，导致相互之间无法有效衔接，从而给生产管理造成相当大的难度。

　　　市场竞争日益激烈，迫于其行业市场的压力，客户对线束产品的质量和交货期提出越来越高的要求。同时，由于线束的生产流程所决定，很多线束厂家的生产周期相对较长。如何缩短交期，成为中国线束行业不得不思考的问题。

　　　我国线束行业的学习能力很强，但自主创新能力稍显不足。多数线束生产厂家的自主设计开发能力差，基本上停留在引进、仿制的低层次上，尚未全面掌握线束设计技术，没有形成线束产品、材料、工艺和设备有机结合的开发机制。